 抛丸机化学处理方法和凝固原则
抛丸机的化学处理是利用酸性或碱性溶液与工件表面的氧化物及油污发生化学反应，使其溶解在酸性或碱性的溶液中，以达到去除工件表面锈迹氧化皮及油污的目的。化学处理适应于对薄板件清理，但缺点是：若时间控制不当，即使加缓蚀剂，也能使钢材产生过蚀现象。对于较复杂的结构件和有孔的零件，经酸性溶液酸洗后，浸入缝隙或孔穴中的余酸难以彻底清除，若处理不当，将成为工件以后腐蚀的隐患，且化学物易挥发，成本高，处理后的化学排放工作难度大，若处理不当，将对环境造成严重的污染。随着人们环保意识的提高，此种处理方法正被机械处理法取代。
抛丸机中形成砂眼的有何原因和解决方法：
1、浇口表面粗糙、涂料未涂到或涂层厚度不足往往是引起冲砂成砂眼的重要原因。
2、造型（芯）操作不当引起表面稳定性差。如紧实不足、型（芯）面修模粗糙、修补处或填补吊攀处未达到强度和粘合的牢固性不够，超过了可使用时间的型砂等等都有可能发生冲砂引起砂眼缺陷。
3、浇口棒应光洁。横浇口和内浇口最好用横样做出。各部位浇口都要认真上好涂料，对于较深的直浇口，底注内浇口可用陶管做出。
4、严格造型操作，保证型面的表面稳定性，配模合箱前要将型腔内浮砂吹（吸）净。注意涂料质量和涂刷质量。
抛丸机凝固原则的选择方法：
1、除承受静载荷外还受到动力作用，婴求保证安全使用的铸件，承受流体压力不允许渗翻的铸件或表面祖糙度要求高的铸件以及铸态组织要求致密的其他铸件，如汽缸套，高压闷门或齿轮等顺序凝固。
2、厚实的或壁耳不均的铸件，当其材质是无凝固膨胀且倾向于逐层凝固的铸造合金时，宜采用顺序凝固。
3、碳，硅含量较高的灰铸铁，其铸件凝固时有充分的石虽化膨胀，不易出现缩孔和缩松，宜采用同时凝固。
4、球墨铸铁利用凝固时的石墨化膨胀力实现自朴缩时应选择同时凝固。
抛丸机对于防工件微动的意义分析：抛丸清理机相对于一些现代化的加工机械来说是非常落后的，因为在加工的过程中这种机械不需要花费任何的费用，也没有多少的科技含量。可是抛丸机在现代依然被广泛的应用，这就说明在对工件加工的过程中这种机械发挥的作用是非常巨大的。首先抛丸机是利用相互作用力，通过抛丸器将钢丸或者是钢砂通过高速的抛落冲击在物体表面上，以此来达到强化工件的目的，同时也能够加强工件的内部强化。如果工件在加工的过程中没有经过抛丸机的加工，就容易在使用的过程中发生微动的现象。所谓的微动就是开始使用工件的时候，这种工件能够和周围的机械进行很好的契合，但是在一段时间之后就又发生了缝隙，这种现象被称为微动。不要小看这种现象，有时候会对工业性机械的精密度造成严重的影响。所以说一些工件最好在加工的过程中让抛丸机对它进行工件强化一下，防止在以后的使用过程中发生微动现象。
抛丸机抛丸量及弹丸抛射速度：弹丸由定向套窗口飞向叶片时有先后之分，因此从抛丸器抛出的弹丸呈扇形分布，这对清理铸件是有利的。调整定向套窗口的位置可以改变弹丸抛射的方向，以使抛出的弹丸有效地抛到铸件上。若定向套的位置不正确，不仅降低清理的效率，且增加护板的磨损。履带式抛丸机的结构简单、磨损零件少，由于弹丸在进入叶轮之前得到预加速，故可提高抛丸量。但弹丸的速度提高以后，叶片磨损的问题就更为突出。提高弹丸的抛射速度固然可以提高清理效率，但这势必要提高抛丸器的转速或增大叶轮的直径，这会导致轴承的寿命降低，振动增大，叶片的寿命也受影响。弹丸的抛射速度一般为60-80m/s。弹丸抛射的速度与抛丸器的结构及转速等因素有关。弹丸在叶轮内的运动情况，弹丸随着叶片以角速度作牵连运动的同时，又沿叶片作径向的相对运动。设若弹的质量为拖，且忽略弹丸的重力及弹丸与叶片之问的摩擦力。
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