 大口径厚壁螺旋钢管焊接工艺及技术特点
大口径厚壁螺旋钢管指的是口径在DN850以上的螺旋钢管。生产的主要原材料是带钢。螺旋钢管的强度一般比直缝焊管高，能用较窄的坯料生产管径较大的焊管，还可以用同样宽度的坯料生产管径不同的焊管。大型螺旋钢管采用的是双面埋弧焊技术，埋弧焊具有焊接质量稳定、焊接生产率高、无弧光及烟尘很少等优点。螺旋钢管产生磁场的原因在焊接过程中，内焊采用直流焊接方式，内焊大线和焊头部位因大电流，产生较强磁场，钢管管体在该磁场作用下，磁矩获得或趋向于获得与外磁场相同方向的排列。当焊接结束，磁场逐步减少直至消失时，因磁滞现象，在管体上还有剩余磁通密度存在，这就是我们通常所说的剩磁现象。
大口径厚壁管焊接过程中，工件和焊料熔化形成熔融区域，熔池冷却凝固后便形成材料之间的连接。这一过程中，无缝钢管通常还需要施加压力。焊接的能量来源有很多种，包括气体焰、电弧、激光、电子束、摩擦和超声波等。19世纪末之前，唯一的焊接工艺是铁匠沿用了数百年的金属锻焊。最早的现代焊接技术出现在19世纪末，先是弧焊和氧燃气焊，稍后出现了电阻焊。20世纪早期，随着第一次和第二次世界大战开战，大口径厚壁管对军用器材廉价可靠的连接方法需求极大，故促进了焊接技术的发展。今天，随着焊接机器人在工业应用中的广泛应用，研究人员仍在深入研究焊接的本质，继续开发新的焊接方法，以进一步提高焊接质量。
大口径厚壁螺旋钢管根据焊接工艺规程复核焊丝和焊剂的规格是否正确，防止错用焊丝和焊剂而造成焊接质量事故。对焊接环境进行监督，当焊接环境不好（温度低于0℃、相对湿度大于90%）时应采取相应措施后进行焊接。在埋弧自动内外焊接过程中选用的焊接电流、焊接电压、焊接速度等工艺参数是否正确。监督焊接人员在埋弧自动内外焊接时充分利用钢管管端引弧板长度，加强内外焊接时引弧板的使用效率，这有助于提高管端焊接质量。在大口径埋弧焊管焊接接头中，焊缝和热影响区是最容易产生各种缺陷的地方，而焊接咬边、气孔、夹渣、未熔合、未焊透、焊瘤、烧穿、焊接裂纹是主要焊接缺陷形式，也常常是使直缝埋弧焊管发生质量事故的起源。
大口径厚壁螺旋钢管表面处理：喷砂或用角磨机将机件表面打磨粗化，并清除基面上的灰尘、油污、水分，使表面露出新鲜基材；打底：把施工面上的气孔、麻面、凹槽用防腐胶填塞密实，然后涂敷BD417防腐涂层胶作为底涂；鳞片胶涂敷：底涂初固后就可以把BD418鳞片防腐涂层胶涂敷于底涂上面，应向一个方向刮涂；前层鳞片涂层胶初固后就可以涂下一层；面涂：最后一层鳞片涂层胶初固后就可以涂敷BD417防腐涂层胶做为面层。养护：制备好的防腐涂层应固化24小时后再投入使用，温度低于5℃时需加热或延长固化时间。
大口径厚壁螺旋钢管技术特点：
1、钢管成型过程，钢板变形均匀，残余应力小，表面不产生划伤。加工的钢管在直径和壁厚的钢管尺寸规格范围上，有更大的灵活性，尤其在生产高钢级厚壁螺旋钢管，特别是厚壁螺旋钢管方面具有其他工艺无法比拟的优势，可满足用户在钢管规格方面更多的要求。
2、采用先预焊后内外焊（精焊）的工艺，可在最佳位置实现焊接，不易出现错边、焊偏和未焊透等缺陷，容易控制焊接质量。
3、进行整体机械扩径，可有效地提高钢管的尺寸精度，并改善钢管内应力的分布状态，从而避免由于应力腐蚀造成的破坏，同时有利于现场的焊接施工。
4、对钢管进行9项100%的质量检查，使钢管生产的全过程均在有效的检测、监控之下，有效地保证了双面埋弧焊螺旋钢管产品质量。
5、整条生产线的全部设备具备与计算机数据采集系统联网的功能，实现数据即时传输，由中央控制室对生产过程中的技术参数和质量指标进行采质量。
大口径厚壁螺旋钢管在管道工程中应用，随着国内外多项重大管道工程的规划及建设，大变形管线钢、高强度级别热煨弯管和厚规格低温管件等高附加值产品，显现出良好的市场竞争能力和较大的市场需求，而国内企业在开发该系列产品方面进度比较缓慢，应尽快开发出适用于工业应用的高附加值大变形管线钢、热煨弯管用钢、管道站场用低温管件用钢，厚壁无缝钢管、螺旋埋弧焊管和热煨弯螺旋焊管。此外，高端螺旋焊管需求正处于初步阶段，是政策红利对象。螺旋焊管产业、尤其是高端特殊钢已经被列为国家七大战略新兴产业规划之中，政策驱动作用将为螺旋焊管市场发展带来新的动力，其他战略新兴产业，特别是高端装备制造业的发展将对高端特殊钢需求产生巨大的拉动作用。
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